Situation générale : SMC est une sorte de matériau de moulage en feuille composé de fibres imprégnées de pate de résine ou d'un tapis de fibres hachées recouvert d'un film de polyhexène des deux c?tés. Elle est apparue pour la première fois en Europe au début des années 1960. Vers 1965, les états-Unis et le Japon ont développé cette technologie les uns après les autres.

Feuille SMC : Le matériau en feuille préparé par extrusion d'épaississant de remplissage de fibre de verre en résine polyester insaturée est appelé feuille SMC, également connue sous le nom de film en feuille. Le plastique SMC est divisé en trois types de base.

1) SMC-R : Composé de moulage de feuille de fibres aléatoires. La longueur de la fibre de verre est généralement inférieure à 5 cm, et la répartition dans la résine est aléatoire. Le nombre après R indique la teneur en fibre de verre, par exemple, SMC-R50 indique que la teneur en fibre de verre est de 50 %.

2) SMC-C : Composé de moulage de feuille de fibre de verre continue. Le matériau de renforcement des plastiques est une longue fibre de verre continue, disposée dans une certaine direction. La fluidité de moulage dans le sens de la fibre plastique est faible et la résistance mécanique est élevée.

3) SMC-D : pate à mouler en fibre de verre orientée. Les matériaux de renforcement en plastique sont des fibres de verre non continues d'une longueur supérieure à 10 cm disposées dans une certaine direction. Etant donné que les fibres ne sont pas continues, la fluidité de moulage le long de la direction d'agencement des fibres est améliorée.

4) Le choix du polyester insaturé doit répondre aux exigences suivantes :

1. Faible viscosité ou poudre solide, pratique pour l'imprégnation ou le mélange de fibres de verre.

2. Facile à réagir avec l'épaississant pour répondre aux exigences d'épaississement.

3. Il peut guérir rapidement et améliorer l'efficacité de la production.

4. Il a une rigidité thermique élevée pour garantir que la pièce ne sera pas endommagée lors de son démoulage.

5. Il a une ténacité suffisante et ne se fissure pas lorsque la pièce est déformée.

5) Avantages :

1. L'ajout de différentes charges réduit considérablement le co?t et peut répondre aux exigences de légèreté et de faible retrait.

2. Efficacité de production élevée, adaptée à la production de masse.

3. En raison d'un pesage et d'un chargement précis, le taux d'utilisation des matériaux est élevé.

4. Bon environnement de travail pour le formage de moules fermés.

5. Le processus de moulage est simple, facile à mécaniser et à automatiser, permet d'économiser de la main-d'?uvre et ne nécessite pas une grande compétence des travailleurs. F. Des produits à grande échelle peuvent être formés.

6) Inconvénients :

1. Convient uniquement aux produits de plus grande taille.

2. L'investissement initial dans les presses, les moules et les dispositifs de pressurisation est important.