BMC est l'acronyme de Bulk Moulding Compound. Puisqu'il est généralement mélangé sous forme de pâte plutôt que sous forme de feuille, le BMC est également appelé DMC. Il est composé de résines (comme les polyesters insaturés, les résines époxy, les résines phénoliques, etc.), de fibres de verre, de charges et d'autres additifs. Il peut être ajusté en modifiant le matériau ajouté en fonction des propriétés requises. Il est généralement transformé en bandes pour faciliter le moulage et est largement utilisé dans de nombreux domaines industriels.

BMC et SMC (composé de moulage de feuille) sont de composition similaire. Mais pour le moulage BMC, il faut d'abord mélanger la résine polyester et les additifs. Après cette étape, il devient un mélange de résine, puis ajoute la charge. Ensuite, réduisez la vitesse de mélange du "prémélange" pour éviter que la fibre de verre ne se fissure. Si le matériau doit être davantage concentré, un épaississant doit être ajouté. Ce matériau peut être utilisé pour le moulage par compression et le moulage par injection.

Présentation de BMC

L'historique du développement : au début des années 1960, les matériaux BMC ont été développés par la société britannique BIP et la société américaine R&H avec un BMC à faible retrait et sans retrait, ce qui a considérablement amélioré la stabilité dimensionnelle, la douceur et l'apparence du matériau. Plastique moulé polyester. Dans les années 1970, les applications nécessitant une précision dimensionnelle, une rigidité élevée et une résistance à la chaleur, telles que le support de machine de bureau. Au milieu des années 1980, pour élargir la gamme d'applications, des BMC librement colorables ont été développés.

Composition de base du BMC

Proportionnellement, le matériau BMC est principalement composé de trois parties. Il se compose d'une résine matricielle - résine polyester insaturée et système à faible retrait, d'un matériau de renforcement - principalement de la fibre de verre, d'une charge - carbonate de calcium, talc, hydroxyde d'aluminium, kaolin, etc. Bien que la quantité de ces composants ne représente qu'une petite proportion du total composants, ils jouent un rôle très particulier dans le système de formulation de BMC. Ils auront un impact important sur le processus de préparation, le moulage du produit et les propriétés finales du BMC.

Fibre de verre de spécialité BMC

Le matériau de renforcement du BMC est principalement de la fibre de verre coupée, ce qui est une garantie importante pour les propriétés mécaniques du BMC. Les longueurs de fibres coupées utilisées dans BMC sont généralement de 6,4 mm et 12,7 mm. La teneur en fibre de verre BMC dépend des exigences de résistance du produit, mais une teneur en fibre de verre trop élevée ou trop faible augmentera la difficulté de production et de moulage, généralement contrôlée entre 50% et 55%. Le BMC a une teneur en fibres de verre inférieure à celle du SMC, une longueur de fibre plus courte et une charge de charge plus élevée que le SMC.

Résine de polyester insaturé

Les polyesters insaturés sont des polycondensats formés par la réaction de polyols (également appelés polyols), de composés organiques avec plusieurs alcools ou groupes fonctionnels hydroxyle, et de diacides insaturés et, dans certains cas, saturés. Les polyols typiques utilisés sont l'éthylène glycol, le propylène glycol et le diéthylène glycol ; les acides typiques utilisés sont l'acide phtalique, l'acide isophtalique, l'acide téréphtalique et l'anhydride d'acide maléique.

Additifs à profil bas à faible retrait (LSA, LPA)

Mécanisme à faible retrait : types incompatibles - polyéthylène, chlorure de polyvinyle, etc., pour améliorer la rugosité de surface du produit ; pour les types compatibles pré-polymérisés - polyester thermoplastique, acétate de polyvinyle, polyméthacrylate de méthyle, etc., peut atteindre un véritable retrait nul ou même un retrait négatif.

Autres additifs

Initiateur

Les initiateurs utilisés dans le BMC sont principalement des initiateurs à haute température, qui ont une longue durée de stockage et fonctionnent à des températures élevées. Certains peroxydes sont couramment utilisés, comme le BPO (peroxyde de dibenzoyle, TBPB (peroxyde d'acide benzoïque), ester de tert-butyle), etc. Pour améliorer l'efficacité de la production et réduire la température de moulage, deux initiateurs différents peuvent être utilisés simultanément, ce qui est une nouvelle système de durcissement. Cependant, cela peut raccourcir la durée de conservation du BMC. Il peut améliorer la vitesse de durcissement, réduire la température de moulage pour répondre à certaines exigences particulières du produit, telles qu'une température excessive endommagera le produit. Le dosage est généralement d'environ 1 %.

Épaississant chimique : hydroxyde de calcium

Lorsque la résine est mélangée avec d'autres matières premières pour former la bouillie de résine, la viscosité doit être maintenue faible pour un bon mouillage avec les fibres de verre. Une fois la production de BMC terminée, la viscosité de la feuille doit augmenter rapidement pour atteindre une viscosité très élevée.

Agent de démoulage interne

Un agent de démoulage doit être ajouté pour libérer le produit moulé BMC en douceur. Celui appliqué sur la surface du moule est appelé agent de démoulage externe et celui ajouté à la pâte de résine est appelé agent de démoulage interne. L'agent de démoulage dans le moule est constitué de sels d'acides gras à longue chaîne dont le point de fusion est inférieur à la température de moulage et qui durcit lorsque le matériau est chauffé. Il fondra et migrera vers la surface du produit avant que le moule ne soit isolé du produit pour obtenir l'effet de démoulage.Les agents de démoulage internes couramment utilisés sont le stéarate de zinc (ZnSt), le stéarate de calcium (CaSt) ou le fluor.

Colorant

Le colorant fait référence au colorant, ce qui donne au BMC une variété de couleurs souhaitées et rend le produit SMC plus dynamique. Le pigment n'est pas un colorant ordinaire car le BMC est moulé à haute température ; le choix du colorant est très important. Cependant, des colorants communs apparaîtront dans la séparation des couleurs, la décoloration et d'autres phénomènes à haute température et à haute pression.

Additifs spéciaux

En plus des composants principaux mentionnés ci-dessus dans les composants BMC, certains auxiliaires de trace, tels que les agents de séparation de phase inverse, les réducteurs de viscosité, les additifs à faible retrait, les inhibiteurs de polymérisation, etc., doivent être ajoutés selon les exigences particulières des produits et processus.

Avantages des composites BMC

Pourquoi choisir des composés de moulage en vrac de fibres hachées ? Les composés de moulage en vrac offrent plusieurs avantages par rapport au métal.

• Le matériau composite BMC a un cycle de moulage court et peut être moulé par compression ou moulé par injection, adapté à la production de masse.
• Un grand nombre de charges peuvent être ajoutées au moulage des matériaux composites BMC pour répondre aux exigences d'ignifugation et de stabilité dimensionnelle, et le coût est faible.
• Force mécanique et rigidité élevées non seulement sous charge statique mais aussi sous charge dynamique
• Par rapport aux thermoplastiques courants, les produits moulés bmc ont une résistance à la chaleur, une isolation et un module élastique plus élevés.
• En raison des faibles compétences des travailleurs, les composites bmc sont plus faciles à automatiser, ce qui permet d'économiser du travail.
• Les produits utilisant les composites bmc sont dimensionnellement précis.
• Résistance chimique
• Propriétés électriques élevées (isolation)
• A un bon ajustement de mesure avec de faibles propriétés de traction

Inconvénients des composites BMC

• Les matériaux composites BMC ne conviennent qu'à la fabrication de produits de petite taille et à faible résistance (généralement, la résistance est d'environ 30% inférieure à celle du SMC).
• Le prix d'une machine de moulage par injection est plus élevé.

Principaux domaines d'application :

• Composants électriques basse tension : sectionneur, interrupteur d'air, tableau de distribution, boîtier de compteur d'énergie électrique, etc. ; haute tension : l'isolant, le couvercle isolant, le couvercle de suppression d'arc, la plaque de plomb fermée.
• Presque tous les réflecteurs de phares automobiles sont en BMC ; allumeurs automobiles, cloisons et panneaux de garniture, boîtiers de haut-parleurs, etc. ;
• Isolation haute tension des pièces de gros ou petit électroménager telles que vaisselle micro-ondes, coques de fers à souder électriques... Industrie légère : corps de pompe
• Pièces de structure dans l'industrie aérospatiale, telles que radômes, carénages, tuyaux, etc.

Qu'est-ce que le processus de moulage BMC ?

Tout d'abord, mettez une certaine quantité de matériau préparé dans le moule BMC préchauffé. Fermez ensuite le moule à une certaine vitesse, la matière s'écoulera sous la pression et remplira toute la cavité. Maintenez-le ensuite à la température et à la pression requises pendant un certain temps. Lorsque les processus physiques et chimiques sont terminés pour solidifier, façonner et obtenir les meilleures performances, nous pouvons ouvrir le moule et sortir le produit. Dans l'ensemble du processus de moulage par compression BMC, ce qui affecte directement la qualité et la précision des pièces BMC, c'est la température. Le moule BMC peut être divisé en chauffage à l'huile, chauffage électrique et chauffage à la vapeur. Peu importe l'exigence de vos produits, MDC a la capacité de concevoir et de fabriquer le moule.

Le moulage par compression BMC est une solution rentable pour les petits/grands composants structurels. Le processus est utilisé dans la fabrication à grand volume et a des formes détaillées/complexes, évitant ainsi l'utilisation de pièces auxiliaires dans l'assemblage.

Transformer les idées en réalité

L'utilisation de BMC moulés par compression en fibres courtes et légères réduit le poids par rapport aux pièces en aluminium. En tant que société chinoise de moules BMC de haute qualité, MDC Mold a déjà fabriqué de nombreux moules BMC et produits BMC. Ainsi, MDC possède de riches connaissances théoriques et une expérience de production dans le domaine du moulage BMC et peut personnaliser un ensemble complet de lignes de moulage BMC pour vous. Les produits BMC de MDC couvrent un large éventail de domaines. Par exemple, l'industrie électrique et l'industrie automobile, telles que le moule de couvercle de feu arrière BMC, le moule de boîtier électrique BMC, le moule de boîtier de compteur BMC et le moule de couvercle de trou d'homme BMC, etc.

MDC se concentre sur les procédures suivantes pour le traitement du plastique BMC

• moulage par compression
• Moulage par injection (entièrement automatique, y compris surmoulage d'inserts)
• moulage par transfert
• moulage par injection-compression