Le moulage par compression est un processus de moulage caractérisé par l'utilisation d'un moule chauffé qui est exposé à la pression. Ce processus de moulage par compression repose sur la pression pour remplir complètement le moule de plastique. Dans certains cas, le moulage par compression peut utiliser des pressions de 1 000 à 2 000 livres par pouce carré (PSI).

La pression de moulage par compression est la pression appliquée au matériau par une presse hydraulique lorsque le plastique est forcé de remplir la cavité et de durcir pendant le moulage par compression. Le contrôle de la pression de moulage par compression comprend le contrôle de la quantité de pression de moulage par compression, le moment de la pressurisation, le déchargement et la ventilation.

Pression de moulage par compression

La pression de moulage par compression fait référence à la pression par unité de surface de la projection horizontale du produit. Son rôle est d'éviter les bulles, le délaminage, la structure lâche et autres défauts du produit. En même temps, cela peut également augmenter la fluidité du matériau et permettre au matériau de remplir tous les coins de la cavité du moule, de sorte que la structure du produit soit dense et que la résistance mécanique soit améliorée.

La taille de la pression de moulage par compression dépend de l'espèce de matériau et est liée à la structure et à la forme du produit. Par exemple, faire fonctionner une teneur en verre de 17 % à 20 % nécessitera moins de pression pour faciliter le flux de matière que faire fonctionner une teneur en verre de 40 % à 50 %. Les matériaux à haute teneur en verre peuvent être compensés en ajoutant une charge avec une plus grande couverture. Par exemple, les pressions de moulage par compression sont typiquement de 30 à 50 MPa pour les composés de moulage phénoliques, de 5 à 30 MPa pour les composés de moulage époxy phénoliques et de 0,7 à 10 MPa pour les composés de moulage de type polyester. les polymères renforcés de fibres de carbone nécessitent généralement 2 à 14 MPa, en fonction de la densité de fibres souhaitée.

Pour les structures complexes et les épaisseurs de paroi plus épaisses, la pression de moulage par compression doit être augmentée. Plus la structure du produit est complexe, plus la pression de moulage par compression requise est élevée. Plus l'épaisseur du produit est grande ou petite, plus la pression de moulage par compression requise est élevée. Les produits avec des exigences élevées en matière d'apparence et de douceur nécessitent une pression de moulage par compression plus élevée.

La taille de la pression de moulage par compression est également liée à la structure du moule, la pression de moulage par compression requise pour les moules à séparation verticale est inférieure à celle des moules à séparation horizontale. Les moules avec de petits espaces nécessitent une pression de moulage par compression plus élevée que les moules avec de plus grands espaces.

Moment de la pressurisation

Le soi-disant temps de pressurisation fait référence à l'opération de pressurisation appropriée dans certaines conditions de temps et de température après l'installation du moule. Sauf si le plastique moulé utilisé est stocké pendant une longue période ou pour certains plastiques moulés et ébauches de pré-compression moulées qui ont été prétraitées dans certaines conditions. Pour la plupart des composés de moulage, il est généralement difficile d'obtenir le produit souhaité en ajoutant une pression complète immédiatement après le moulage. Cela est particulièrement vrai pour certains composés de moulage qui conviennent au moulage par compression lente. Par conséquent, la règle générale est d'ajouter lentement la pression pendant la pressurisation fermée, puis d'ajouter rapidement la pression à la pression spécifiée lorsqu'elle est sur le point de se fermer.

De plus, vous devez être sûr à la fois du moment de la pressurisation et du moment de la montée en température. Si vous pressurisez trop tôt, le degré de réaction de réticulation du durcissement de la résine est faible et la fluidité du matériau est grande. Sous l'action de la pression, le matériau est facile à perdre grave. Les produits moulés sont sujets à l'agglomération de résine ou au manque local de colle, à l'exposition des fibres et à d'autres défauts. Si la pressurisation est trop tardive, la résine sera durcie et réticulée dans une large mesure, et le matériau ne coulera pas bien, il ne sera donc pas facile de remplir le moule et les produits idéaux ne seront pas obtenus. Par conséquent, le moment de la pressurisation doit être choisi raisonnablement.

Le moment de la pressurisation dépend du type de matériau moulé utilisé, de l'indice de qualité du matériau moulé, de la température du moule et de la vitesse d'augmentation de la température et d'autres facteurs. Ce n'est que lorsque la réaction de la résine est modérée que la viscosité causée par l'augmentation du poids moléculaire augmente modérément lorsque la pression est appliquée, de sorte que la résine elle-même peut s'écouler sous la pression thermique et en même temps faire couler les fibres avec la résine, donc afin d'obtenir les produits qui répondent aux exigences. Afin d'obtenir les produits moulés idéaux, généralement à travers plusieurs presses d'essai pour déterminer le moment le plus approprié pour pressuriser.

Pression de décharge et échappement

Les matières volatiles résiduelles dans le matériau, la réaction de durcissement a libéré des composés de faible poids moléculaire et les espaces de matériau contenant de l'air hors du processus sont appelés échappement. Le but de l'échappement est d'assurer la compacité du produit, d'éviter les bulles, phénomène de délaminage. Que ce soit le besoin d'échappement ou d'échappement multiple, selon la situation réelle à déterminer rapidement.

Généralement, pour le moulage par compression avec un grand espace de moule ou moins de matières volatiles, il n'y a pas d'échappement. Pour une certaine vitesse de pressage lente du matériau moulé, en raison du long temps de chauffage, les volatils sont plus faciles à exclure, il n'est généralement pas nécessaire d'utiliser des mesures d'échappement spéciales. Et une partie de la vitesse de pressage plus rapide du matériau moulé nécessite généralement de prendre des mesures d'échappement.

• La première méthode consiste à fermer le moule, à pressuriser à une certaine valeur, à soulever immédiatement légèrement le moule supérieur pour exclure le gaz et à pressuriser immédiatement. Généralement, le nombre de fois où le produit est épuisé est de 2 à 3 fois. L'opération de dégazage doit se faire après la fermeture du moule pour éviter les plis à la surface du produit.
• Une autre méthode consiste à ne pas pressuriser immédiatement après la fermeture du moule, de sorte que le moule soit garé dans la presse hydraulique pendant 10 à 60 secondes, pendant ce temps, l'humidité et les gaz volatils du matériau s'échapperont par l'espace du moule.

En un mot:
Les matériaux à forte teneur en verre nécessiteront une pression plus élevée. Plus la géométrie est plate et simple, moins il faudra de pression pour mouler la pièce par compression. Des techniques auxiliaires telles que le moulage par compression sous vide peuvent également être utilisées pour réduire rapidement la pression de la cavité du moule pendant le processus de pressage.

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