Les caractéristiques du processus de différents plastiques lors du moulage par compression sont affectées par la densité, le volume spécifique, le retrait, la fluidité et la pression unitaire requise des matières premières. Par conséquent, lors de la fabrication de produits utilisant le processus de moulage par compression (#1-#4), l'effet du matériau sur la structure du moule de compression doit être pris en compte. De plus, la structure de la pièce affecte également le choix de la surface de séparation, la direction d'application de la pression et l'aptitude au traitement de la pièce formée (#5 - #10). Cet article décrit dix facteurs qui affectent les moules à compression, et il est important de les comprendre pour vous aider à choisir le meilleur moule à compression pour votre entreprise.

#1 Déterminez la structure et le volume de la chambre de remplissage en fonction du rapport entre la densité de la matière première, le volume spécifique et le volume de la pièce moulée. Les matériaux avec un grand volume spécifique ne conviennent pas aux matrices ouvertes.

#2 Les dimensions de la pièce moulée (concave et noyau) sont déterminées par la relation entre le retrait et les dimensions de la pièce moulée. Les caractéristiques de retrait et de retrait sont utilisées pour considérer la forme de la structure de libération.

# 3 Selon la fluidité des matières premières, la forme de la cavité fermée de la matrice peut être déterminée.Généralement, les matériaux avec une bonne fluidité peuvent réduire la pression unitaire, de sorte qu'une cavité semi-fermée peut être sélectionnée. Pour les matériaux à faible fluidité, une cavité fermée peut être sélectionnée. Le processus de polissage des moules de MDC peut répondre à toutes les exigences de finition de classe A.

#4 Calculez la pression de moulage en fonction de la pression unitaire, sélectionnez la presse hydraulique, calculez la résistance de la matrice, analysez la force de la pièce en plastique ou moulée, sélectionnez la direction de la pression et déterminez la structure et le volume.MDC a 500T- Machines de moulage 4000T, pouvant répondre aux besoins des différents matériaux composites.exigences de pression.

#5 Les surfaces intérieure et extérieure du produit doivent être inclinées dans le sens du démoulage, c'est-à-dire la pente du démoulage. En effet, une fois la pièce moulée refroidie, elle enveloppe étroitement la partie saillante du noyau ou de la cavité, ce qui rend le démoulage difficile. La valeur de la pente de relâchement doit être dans les tolérances de fabrication, généralement une pente minimale de 15', typiquement 1° - 1,5°

# 6 L'épaisseur de paroi de la pièce moulée a une grande influence sur sa qualité. Si l'épaisseur de paroi est trop petite, la résistance à l'écoulement de formage est grande. Lors de la formation de produits volumineux et complexes, il est difficile pour le matériau de remplir la cavité du moule . La taille minimale de l'épaisseur de paroi de la pièce formée doit répondre aux exigences suivantes : avoir une rigidité et une résistance suffisantes pour l'utilisation. Il résiste aux chocs et aux vibrations du mécanisme de déverrouillage. Peut supporter la force de fixation lors du montage. L'épaisseur des produits moulés thermodurcissables est généralement contrôlée à 1-6 mm, et le maximum ne dépasse pas 13 mm. Les moulures thermoplastiques doivent être contrôlées dans les 2 à 4 mm autant que possible.

La fonction du renfort n ° 7 est d'améliorer la rigidité et la résistance du produit sans augmenter l'épaisseur de l'ensemble du produit, ce qui peut éviter la déformation du matériau de moulage due au durcissement, au retrait et au gauchissement. Lors de la conception des nervures, la disposition des nervures doit être prise en compte pour réduire les contraintes internes causées par une épaisseur de paroi inégale ou des défauts du produit tels que des cavités de retrait et des bulles d'air causées par une concentration locale de matériaux de moulage. La largeur du bas de la barre doit être inférieure à l'épaisseur du mur auquel elle est fixée.

#8 Coins et bords arrondis. Tous les coins (y compris les bords) des pièces moulées doivent être arrondis autant que possible, ce qui peut grandement améliorer les performances de remplissage du moule du matériau moulé. En même temps, il peut réduire la concentration de contraintes dans les angles vifs des pièces et éviter les fissures dues aux contraintes internes lors du démoulage par force et vibration d'impact. Si la pièce moulée est conçue avec des coins arrondis, la partie correspondante de la cavité du moule doit également être arrondie, ce qui peut éliminer l'éventuelle concentration de contraintes du moule lors du traitement thermique ou de l'utilisation, augmentant ainsi la fermeté du moule.

#9 Les pièces formées ont généralement des trous traversants, des trous borgnes et des trous filetés, etc. Ces trous doivent être placés dans des endroits où la résistance du produit n'est pas facile à affaiblir. Il doit y avoir une distance suffisante entre les trous et entre les trous et les parois latérales. La distance minimale entre le trou et le bord ne doit pas être inférieure au diamètre du trou.

Les pièces métalliques des moulures #10 sont appelées inserts métalliques. Son but est d'améliorer la résistance, la dureté, la résistance à l'usure et la conductivité électrique de l'acier pour répondre aux exigences d'utilisation du produit. Il compense les défauts causés par le manque de structure et de technologie des pièces moulées. En outre, il peut améliorer la stabilité de la taille du produit et la précision de fabrication et réduire la consommation de matériaux. Cependant, l'utilisation d'inserts métalliques rendra la structure du moule complexe et réduira l'efficacité de production du produit, il convient donc de l'éviter autant que possible. Pour assurer une connexion sûre de l'insert à la pièce moulée, MDC concevra la matrice pour arrondir ou chanfreiner les bords de l'insert métallique afin d'empêcher l'insert d'endommager le plastique environnant. De plus, pour empêcher l'insert métallique d'être tiré ou tourné dans le moulage, la surface de l'insert métallique sera réalisée avec des rainures circulaires ou un motif moleté. Pour éviter que l'insert métallique n'affecte le produit final, nous gardons la couche de plastique à l'extérieur de l'insert métallique suffisamment épaisse pour empêcher la pièce de se fissurer.

Afin d'obtenir les meilleures pièces moulées par compression, vous devez en savoir le plus possible sur la pièce finale que vous souhaitez. Quant au moule de compression, laissez-le au MDC Mould le plus professionnel, MDC Mould fournit des solutions de moulage par compression pour diverses industries depuis 1997.